اکستروژن: در لغت به معنی با فشار بیرون دادن است. اکستروژن یک فرایند کاربردی انعطاف‌پذیر برای شکل‌دهی مواد پلیمری است.

مواد اولیه به‌صورت گرانول به داخل دستگاه اکسترودر وارد شده و در اثر حرارت ذوب می‌شوند اما در لوله‌های دوجداره به‌جای استفاده از یک اکسترودر از دو دستگاه اکسترودر، همزمان، استفاده می‌شودکه یکی از این دستگاه‌ها برای تولید لایه داخلی و یکی برای تولید لایه‌های بیرونی، استفاده می‌شود.

روند کار به این صورت است که مواد ذوب شده به‌وسیله ماردون (میله مارپیچ) به جلو رانده می‌شوند و مواد پخته شده پس از خروج از اکسترودر وارد قالب می‌شود و پس از خروج از سر قالب، از کالیبراتور عبور نموده و در تانک وکیوم با اعمال فشار مناسب شکل داده می‌شوند. سطح لوله به محض خروج از کالیبراتور به‌وسیله لایه‌هایی از جریان آب سرد خنک می‌گردد.

حرارت بالای مذاب پلی‌اتیلن بعد از خروج از قالب به‌تدریج در تانک وکیوم و پس از آن در تانک‌ها خنک‌کننده با استفاده از آب سرد کاهش می‌یابد.

لوله پلی‌اتیلن تولید شده به‌وسیله دستگاه کشنده به‌تدریج از درون تانک‌های خلأ و خنک کننده کشیده‌شده و به‌وسیله دستگاه مارک زن، مشخصات فنی، تاریخ تولید، علامت استاندارد و نشان اختصاصی نام شرکت بر روی آن ثبت می‌گردد و سپس به‌وسیله دستگاه برش در متراژهای مختلف معین بریده می‌شوند.

مراحل اصلی تولید لوله و اتصالات پلی‌اتیلن شامل حرارت دادن، قالب‌گیری، مخلوط کردن و تبدیل مواد خام به یک شکل خاص و حفظ این شکل در طی فرایند خنک سازی است. طی این مراحل نه تنها برای تولید لوله‌های با دیواره سخت و لوله‌های با دیواره پروفیلی، بلکه برای تولید اتصالات تزریقی وقالب‌گیری شده نیز ضروری است.

در طی فرایند تولید، به‌منظور حصول اطمینان از انطباق محصول با این استانداردها، چند مرحله وجود دارد که به دقت ملاحظه می‌شوند.

توصیف مواد اولیه: کیفیت مواد اولیه به‌دقت در فرایند  تولید مواد کنترل می‌شود، دسته‌ای از آزمایش‌ها برای حصول اطمینان از کیفیت عالی مواد مورد استفاده قرار می‌گیرد. یک برگه گواهینامه که شامل خواص فیزیکی مهم لوله است به سازنده لوله واتصالات ارسال می‌گردد . این خواص شامل شاخص ذوب، چگالی، ESCR (مقاومت در برابرترک در اثر تنش محیطی)وSCG(رشد ارام ترک) ، آزمون‌های تعیین‌کننده پایداری وغیره می‌باشند.

خط اکستروژن: مواد خام پلی‌اتیلنی، عموماً به صورت پالت‌های بدون رنگدانه برای تولید لوله ارسال می‌شوند. پالت‌های پلی‌اتیلن برای محافظت در برابر گرما و اشعه ماوراءبنفش پایدار سازی می‌شوند. معمولاً رنگدانه در تأسیسات تولید کننده، به لوله افزوده می‌شوند. رنگ سیاه کربن( ذغالی ) متداول‌ترین رنگدانه برای لوله‌های مورد استفاده در بخش آب، صنعت، فاضلاب و سایر لوله‌گذاری‌های سطحی (روی زمین) است. رنگ مشکی با نوار زرد مختص گاز طبیعی می‌باشد. سایر رنگ‌ها برای ارتباطات مخابراتی وسایر بازارهای تخصصی مورد استفاده قرار می‌گیرند.

تولیدکننده لوله نباید هیچ یک از اجزای موجود در دستورالعمل را تغییردهد، مثلاً جایگزینی عصاره رنگ می تواند استحکام بلند مدت لوله را تحت تأثیر قراردهد. اعمال هر گونه تغییری در فرمول ارائه شده می‌بایست قبلاً مورد تایید قرار بگیرد. این شرایط سخت‌گیرانه باعث می‌شود اطمینان حاصل گردد که تنها ترکیباتی که قبلا آزمایش و تأیید شده اند مورد استفاده قرار می گیرند .

فرایند تولید مواد اولیه از پیش رنگ شده یا مواد خودرنگ، می‌توانند مستقیماً به ورودی خوراک در بالای اکسترودر منتقل شوند اما اگر مواد رنگ شده نیستند ابتدا باید به طور همگن با مستربچ مخلوط شوند. ترکیب مستربچ با پلی‌اتیلن پایه، هم می‌تواند در یک مخلوط کننده مرکزی جدا از اکسترودر صورت بگیرد و هم اینکه در یک مخلوط کننده که در بالای ورودی نصب شده است، انجام شود. برای اطمینان از اختلاط درست مواد میکسر به طور مرتب بررسی می‌گردد.

اصول اکستروژن: کو اکسترودر عبارت است از حرارت دادن، ذوب کردن، مخلوط کردن و انتقال مواد به قالب (دای)، در دای، مواد به شکل لوله در می‌آیند. طراحی پیچ اکسترودر در بازه اکسترودر وکیفیت لوله تولیدی نقش حیاتی دارد. در مواقعی که اکسترودر کار مخلوط کردن را هم انجام می‌دهد. بخش‌های مخلوط کننده پیچ، برای تولید یک مخلوط همگن حائز اهمیت هستند.

خط اکسترود لوله عموماً از اکسترودر، قالب (دای)، سیستم‌های خنک‌کننده، کشنده، چاپگر، تیغه و تجهیزات جمع‌آوری تولیدات تشکیل شده‌است.

اکسترودرها: اکسترودر برای حرارت‌دهی و نرم کردن مواد اولیه و سپس راندمان پلیمر مذاب حاصله به دای تولید لوله به کار می‌رود. اکسترودر دارای مجموعه‌ای از 4 تا 6 ناحیه گرمایشی است. دمای هر ناحیه به طور مجزا توسط ترموکوپل مکانیزه‌ای کنترل می‌شود. در طی فرایند تولید، بخش اعظم حرارت داده شده به پلیمر، ناشی از برشی است که توسط پیچ و موتور محرکه سیستم ایجاد می‌گردد. این حرارت را می‌توان با حرارت دادن بیش‌تر به نواحی مختلف برل اکسترودر، توسط سیستم‌های خنک‌کننده بادی و یا آبی، کنترل کرد. این مسئله به این دلیل اهمیت دارد که مقدار حرارتی که داده شده به پلیمر باید بطور دقیق کنترل شود .

دای یا قالب: این قسمت مواد ذوب ‌شده را شکل می‌دهد. این مرحله برای ایجاد شکل دقیق لوله‌ها حیاتی است. مواد اولیه ذوب شده برای شکل‌گیری وارد قالب می‌شود. قالب تعیین‌کننده شکل نهایی لوله است.

وکیوم تانک یا مخزن خلأ:  این دستگاه مواد مذاب را به شکل اولیه لوله پلی‌اتیلن تبدیل می‌کند. وکیوم تانک یا مخزن خلأ بین قالب و دستگاه خنک‌کننده قرار می‌گیرد و مواد مذاب خمیری را به شکل اولیه لوله پلی‌اتیلن تبدیل می‌کند. این مرحله باعث ایجاد شکل نهایی لوله می‌شود.

اندازه بندی لوله: ابعاد و حدود تغییرات ابعاد لوله درعملیات اندازه‌بندی و خنک کردن، مشخص وتنظیم می‌شود. اندازه لوله را طی خنک‌سازی مواد مذاب در ابعاد مورد نظر ثابت می‌کند. این فرایند برای لوله‌های تک‌جداره، با کشیدن مواد داغ داخل دای از میان یک سری اندازه‌بندی، به درون محفظه خنک‌سازی صورت می‌پذیرد. اندازه‌بندی ممکن است با استفاده از تکنیک‌های خلاء یا فشار انجام شود. عموماً اندازه‌بندی با استفاده از خلاء متداول است. سطح آن‌ها به قدر کافی سرد شده تا ابعاد مورد نظر و فرم گرد خود را حفظ کند. سطح خارجی لوله با استفاده از خلاء در برابر تغییر اندازه حفظ می‌شود. بعد از اینکه لوله از محفظه اندازه‌بندی خارج می‌شود، به درون محفظه خلاء ثانویه و یا مجموعه‌ای از محفظه‌های خنک‌کننده غوطه‌وری و یا پاشنده منتقل می‌گردد.

خنک‌سازی یا وان خنک‌کننده: در مورد هر یک از تکنیک‌های اندازه‌بندی خلأ یا فشار، لوله باید به اندازه‌کافی خنک باشد تا گردی خود را پیش از خروج از محفظه حفظ کند. روش‌های مختلف خنک‌سازی برای زدودن گرمای باقی‌مانده از لوله‌های پلی‌اتیلن به کارگرفته‌شده‌اند. با توجه به اندازه لوله می‌توان از روش غوطه‌وری کامل یا پاشش (اسپری) استفاده کرد. تکنیک های پاشش معمولاً برای لوله‌های با قطر بالا استفاده می‌شود که در مورد آن‌ها غوطه‌وری کامل مناسب نیست. لوله‌های با قطر کمتر معمولاً در حمامی از آب غوطه‌ور می‌شوند. دمای آب خنک‌کننده عمدتاً در بازه بهینه 4تا10درجه سلسیوس می‌باشد. طول کلی حمام باید به قدر کافی بلند باشد تا دمای لوله به کمتر از 71درجه سلسیوس کاهش یابد و لوله قادر به تحمل عملیات بعدی که روی آن صورت می‌گیرد، باشد. تنش‌های باقی‌مانده در دیواره لوله که توسط فرایند خنک‌کاری به‌وجود آمده‌اند، تحت فرایند عملیات حرارتی به حداقل می‌رسند. این نواحی، فضاهایی مابین حمام‌های خنک‌کننده هستند که به حرارت موجود در دیواره داخلی لوله اجازه خروج می‌دهند و دیواره لوله را عملیات حرارتی می‌نمایند. وجود فضاهای مناسب در بین حمام‌های خنک‌کننده در کنترل تنش‌های دیواره لوله حائز اهمیت است. با کمینه شدن تنش‌های دیواره داخلی لوله، عملکرد دراز مدت لوله بهبود می‌یابد.

کشنده‌ها: کشنده باید نیروی کافی جهت کشیدن لوله در طول کل عملیات خنک‌سازی را تأمین کند. این سیستم همچنین ضخامت مناسب دیواره را با اعمال آهنگ کشش ثابت، کنترل می‌نماید. آهنگی که لوله با آن کشیده می‌شود در ترتیب با سرعت پیچ اکسترودر، ضخامت دیواره نهایی را کنترل می‌کنند. در سرعت ثابت پیچ، افزایش سرعت کشنده باعث کاهش ضخامت دیواره می‌شود، درحالی‌که کاهش سرعت کشنده، در همان سرعت پیچ با افزایش ضخامت دیواره همراه خواهد بود.

مارکر یا مارکینگ: استانداردهای بین‌المللی یا سایر دستورالعمل‌ها مقرر کرده‌اند که لوله باید در بازه مشخصی به‌صورت مرتب علامت‌گذاری شود. علامت‌گذاری‌ها شامل اندازه اسمی لوله، نوع پلاستیک، SDR و یا آهنگ فشار و نام تولید کننده یا علامت تجاری وکد تولید می‌شود. علامت‌ها معمولاً از جنس جوهر بوده و با استفاده از چاپ آفست روی سطح لوله درج می‌شوند. سایر روش‌های ساخت شامل مهر داغ، چاپ جوهر افشان وحکاکی می‌شوند. اگر از حکاکی استفاده شود، علامت‌گذاری نباید ضخامت دیواره را به کمتر از حداقل مقدار آن برای لوله یا تیوب کاهش دهد و استحکام بلند مدت لوله یا تیوپ نباید تحت تأثیر قراربگیرد. همچنین در مواقعی که اتصالات فشاری در اتصال با لوله تیوپ مورد استفاده قرار می‌گیرند. علامت‌گذاری نباید باعث ایجاد مسیر نشتی شود.

اره: مقطع برش لوله پلی‌اتیلن، باید به صورت کامل عمود بر محور لوله باشد. برای برش لوله، نباید از اره دندانه درشت (اره نجاری) استفاده کرد. استفاده از اره دستی دندانه ریز(آهنبر)، فقط برای برش لوله‌های پلی‌اتیلن تا قطر ۱۰۰ میلیمتر مجازاست. برای برش لوله‌های بزرگتر، باید حسب مورد، از ماشین‌ها و ابزارهای مخصوص برش لوله‌های پلاستیکی استفاده شود.

 تجهیزات جمع‌آوری تولیدات: بیش‌تر لوله‌های 4اینچی یا110میلیمتر و پایین‌تر می‌توانند برای سادگی نقل و انتقال وکار با آن‌ها، کلاف شوند (مثل سیم پیچ به دور قرقره ). تجهیزات موجود به لوله اجازه می‌دهند تا در طول‌های مختلفی پیچیده شود. این مسئله در مواقعی که  لوله‌های غیر منقطع در طول‌های بلند مورد نیاز باشند، بعنوان نمونه در زمان نصب لوله‌های گاز و آب، مفید است.